研发创新
“做一条好轮胎”的使命驱动
做一条好轮胎，是尊龙凯时-人生就是博集团对消费者、用户和社会的庄严承诺。
尊龙凯时-人生就是博集团的轮胎产品经过智能配料、半成品生产、成型、硫化、成品检测五大工序，最终进入智能立体存储仓库。
以创新、研发和对品质的不懈追求，持续为用户和社会提供更优质、更绿色的轮胎产品与服务，让人类的行动更安全、更自由，让社会的运行更高效、更和谐。
集团自主研发上辅机系统负责物料称量、混炼工艺管控、检验数据分析，下辅机包括挤出机、开炼机以及胶片冷却设备为主。经由胶料建垛系统，通过改造胶桌输送滚筒线、出胶辊床、自动搭头的装置以及胶料喷印等项目以减少或者减免人工参与的时间，实现无人化。还有车间的智能物流AGV项目，利用AGV完成原材料的智能搬运，现场以WMS为实施主体，打通MES、AGVS系统的数据链，配合RFID防错管理，实现整个智能物流系统的信息实时管理。
半成品生产工序包括：钢丝压延工序、压出工序、裁断工序等。钢丝压延工序用以生产半钢胎和全钢胎用的纤维帘布；压出工序用以生产胎侧和胎面；裁断工序主要是将宽的胶片按照技术要求分别裁成窄胶片，敷贴在胎侧，胎圈胶芯、带束层和胎体帘布上。
主要是通过成型机，将半成品工序生产的各类半成品部件，按照工艺要求和流程，组合成轮胎胎胚的过程。成型车间的胎胚自动物流运输系统可存放1万条胎胚，通过智能信息化模式将原来的平面存储模式，改变成立体存放的智能扫描、识别、分拣出入库模式，节约了空间占用，释放了人力，提高了作业时效。
将上工序生产好的轮胎胎胚，放入硫化机内，通过模具腔以及时间、温度、压力等一系列变化。制成成品胎的过程俗称“蒸馒头”，平均“出锅”时间为10-15分钟。目前，通过设备程序的自动化改造，工艺控制信息化智能管控、异常自动报警锁定等智能管理，实现了硫化机自动装锅系统的运行。
包括产品批量生产前的首件质量认定，及产品批量生产后的轮胎质量检查分级，为最后送达客户手中的每一条轮胎进行品质把关。成品检查主要分为轮胎的外观检查和机器检查两部分。外观检查由具备5年以上的丰富检查经验的员工进行检查。经外观检测合格的轮胎，依靠自动分拣运输线，分配至对应15组检测机台，包含：动平衡、均匀性、X光机、气泡检测机等。
全部检测合格的轮胎，将通过一条空中嫁接的连廊，输送至厂区800米外的智能立体存储仓库，进入智能分拣、入库环节。整个过程轮胎不落地，大大降低了人工分拣、车辆运输带来的不可控影响。
